MIG
MERSUD dispone en stock de pistolas MIG y todos los repuestos asociados a las principales marcas del mercado como los modelos TW; BR ; BZ; LN : Cable coaxial, mangos, gatillos, cuellos, difusores gas, toberas, liners, etc.
Soldadura
La ventaja competitiva de MERSUD es que somos especialistas en el desarrollo y fabricación de electrodos especiales: Aceros Inoxidables; Aceros al carbono de baja aleación y altas temperaturas; Electrodos para cortar y soldar bajo agua; Fierro fundido; Recubrimientos antidesgastantes.
Bajo nuestra marca registrada NICROSOL, estamos capacitados para fabricar electrodos de 1,6mm (1/16¨) hasta 10mm (3/8¨) de diámetro, los cuales son utilizados en las más diversas aplicaciones en la industria.
Arco Manual
MERSUD dispone con stock permanente de: Portaelectrodos, prensas tierra, termos para soldadura, cable de soldar, pistolas de torchar, carbones para torchar en todas las medidas, máscaras de soldar, picasal, escobillas, etc.
Preguntas Frecuentes
- Por qué razón elegir soldadura fuerte para soldar?
El proceso de soldadura fuerte empleado desde la época del antiguo Egipto ofrece varias ventajas para la unión permanente de los metales:
Baja temperatura de aplicación Los metales a unir no se funden Pueden emplearse diversas fuentes de calor para alcanzar la temperatura de soldadura. El proceso permite unir metales o aleaciones disímiles, por ejemplo unir cobre con acero - carburos con acero. Las uniones practicadas con soldadura fuerte son muy resistentes. Muchas veces su propia resistencia supera la resistencia del metal o los metales base La Soldadura Fuerte es adaptable a procesos automáticos. Las soldaduras son rápidas de hacer. Las uniones son dúctiles, esto permite que sean resistentes a las vibraciones. La Soldadura Fuerte es de bajo costo. Son fáciles y rápidas de hacer, se emplea un mínimo material de aportación Utiliza baja energía calórica.
- Por qué se usa fundente en la soldadura fuerte?
El objetivo de los fundentes es remover y eliminar los óxidos en las áreas y juntas que van a ser soldadas y durante el proceso de calentamiento y soldado prevenir la reoxidación.
- Cómo puedo obtener el calor necesario para soldar?
El calor necesario para efectuar una soldadura fuerte puede ser proporcionado por los siguientes métodos:
Soplete a Gas.
Horno Eléctrico.
Inducción.
Resistencia.
Horno de Inmersión
Arco Eléctrico (TIG)- A qué se denomina temperatura de soldadura?
A la temperatura que alcanza el material base y que es suficiente para fundir al estado líquido la varilla de aportación
- ¿Qué es una soldadura fría?
Es uno de los problemas mas típicos al momento de armar una plaqueta. Cuando al colocar un componente la soldadura no queda en forma correcta lo más probable es que el circuito o no funcione o funcione en forma aleatoria. En muchos casos al medir con un Multímetro existe continuidad, pero al conectar la placa a la alimentación y circular una corriente la continuidad se pierde. Generalmente, luego de una cierta práctica, a simple vista se puede notar qué soldaduras no son correctas. Ejemplos de malas soldaduras son: - si la soldadura no brilla (opaca)
- si se forma una ‚Äúbolita‚Äù de esta√±o en lugar de cubrir todo (terminal en conjunto con la placa).La solución para éstos casos es simplemente repasar con el soldador todas las que creemos no quedaron correctamente.
- Para la soldadura TIG de aluminio, ¿qué tipo de electrodo es mejor?
Para la mayoría de materiales, incluyendo el acero, se recomienda un electrodo de tungsteno con 2% de torio, pero como el aluminio se suelda con Corriente Alterna en lugar de Corriente Continua, las características eléctricas son diferentes y la cantidad de energía puesta en el electrodo de tungsteno es más alta soldando con Corriente Alterna. Por estas razones, se recomienda tungsteno puro o tungsteno zirconiado para la soldadura del aluminio.
Además, el diámetro del electrodo para la soldadura con Corriente Alterna tiene que ser significativamente más grande que cuando se emplea Corriente Continua. Se recomienda empezar con un electrodo de 3,20 mm y ajustar según necesidades. EL Tungsteno zirconiado puede transportar más corriente que el tungsteno puro. Otra recomendación beneficiosa para la soldadura con Corriente Alterna es usar un extremo redondeado - el arco tiende a cambiar de dirección alrededor de un extremo en punta.
- ¿Qué es MIG?
Soldadura MIG
Apuntes enviados por:
Arturo Bastías, Chile
Ingeniería Ejecución Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Tecnológica Metropolitana UTEM
Sistema MIG
Metal Inerte Gas
Este sistema esta definido por
contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa.
El proceso puede ser:
Semiautomático:
La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.
El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.
Automático :
Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automática.
Robotizado :
Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una
unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación.
CONDICIONES OPERACIONALES
El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se
Tensión de arco (Voltaje) :
Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia
Velocidad de alimentación del alambre :
En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre.
Naturaleza del metal base :
Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.
La porosidad :
Dentro de los defectos típicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en general, a deficiente protección gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la operación de soldadura. El gas tiene
por misión proteger el electrodo de alambre en fase de fusión y el baño de soldadura, del acceso de aire.
Rodillos de arrastre inadecuados :
Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de
alimentación de alambre. El caso más simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable contra el primero.
El rodillo de arrastre presenta una ranura en la que se encaja el alambre. La ranura puede tener una sección semicircular y estar provistas de estrías, Así el arrastre es excelente, pero las estrías,
muerden el alambre desprendiendo el recubrimiento de cobre como polvo metálico y viruta de acero que penetra e todos los elementos de la unidad de alimentación (devanadora, tubo guía del alambre, etc.). Por otro lado, las estrías o marcas producidas en el alambre actúan como una lima sobre las paredes internas del tubo de contacto o boquilla, acelerando el desgaste. Por esta razón se prefiere adoptar el perfil triangular (rodillo en "V").
Las distintas posibilidades de arrastre que se presentan con este tipo de perfil son:
1.
Si el diámetro del alambre es mayor que el ancho del perfil entonces el alambre será mordido y se desprenderá cobre y viruta de acero.
2.
Si el diámetro del alambre es igual al ancho del perfil o ligeramente inferior y la presión de rodillos no es excesiva, entonces habrá un buen arrastre.
3.
Si el diámetro del alambre es inferior al ancho del perfil entonces no habrá arrastre, sino resbalamiento.
4.
Si la presión en rodillos es alta, el, alambre será deformado, y se produce desprendimiento de cobre. El perfil que presentara el alambre no será circular.
5.
Si la presión de rodillos es baja, no se producirá arrastre, sino resbalamiento. El inconveniente del perfil triangular (rodillo en "V") es el exceso de presión que deforma el
Una solución a esto ultimo es la utilización de dos pares de rodillos para no ejercer toda la presión,
Sin embargo, a pesar de la evolución lograda, aún existen soldaduras que no es posible realizar satisfactoriamente con este sistema, tal como la soldadura en toda posición de aceros inoxidables y aluminios.
Estudios sobre la formación y transferencia de las gotas de metal en el proceso de la soldadura, han entregado información valiosa, sobre el calor necesario para fundir el alambre para soldar, así
Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado Sinérgico, fueron equipos especiales, fabricados para laboratorios de soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de las
con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la cual el electrodo esta apuntado. Se tiene transferencia spray al soldar con argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.
La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para reparar la gota es pequeña con relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular ( sobre los 250 Amp. ).
La transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a 1/2" (
El electrodo es alimentado a una velocidad constante, con un promedio que excede la velocidad de fusión. Cuando entra en contacto con el baño fundido se produce un corto circuito, durante el cual no existe arco. Luego la corriente comienza a elevarse y calienta el alambre hasta un estado plástico. Al mismo tiempo, el alambre comienza a deformarse o angostarse debido al efecto constrictor electromagnético.
Debido a que no hay un arco establecido durante el corto circuito, el aporte total de calor es bajo, y la profundidad de calor es bajo, y la profundidad de calor también; por lo tanto, debe haber
La transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la parte que se está soldando.
En la soldadura spray pulsada el gas de protección debe ser capaz de soportar la transferencia spray. El metal es transferido a la pieza a ser soldada sólo durante el pulso de alta corriente. Lo ideal es que una gota sea transferida por cada pulso. El nivel bajo de corriente promedio resultante permite la soldadura de metales base menores de 1/8" pulgada de espesor (
del alambre, extensión del alambre y gas de protección. Las velocidades de depositación del metal fluctúan entre 4.5 y
La características del arco de alta densidad de transferencia de metal se pueden dividir además en transferencia spray rotacional y transferencia spray no-rotacional.
En la soldadura MIG, el calor se general por la circulación de corriente a través del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensión del arco varía con la longitud del mismo. Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud del arco deben mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma velocidad con que éste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se produce la alimentación.
Los generadores convencionales <
>, utilizados en la soldadura por arco, con electrodos revestidos, suministran una corriente de soldadura que permanece prácticamente constante, aunque la tensión de arco varíe dentro de ciertos limites. La característica voltaje-intensidad Los generadores de características descendente suministran el máximo voltaje cuando el circuito esta abierto, es decir, cuando no circula corriente. Esto permite disponer de un voltaje elevado
Cuando se utiliza uno de estos generadores en la soldadura MIG, la velocidad de alimentación del hilo debe ajustarse entre límites muy estrechos, para evitar que el extremo del mismo, se estrelle
Aunque el soldador puede ajustar la velocidad del hilo a una longitud de arco determinada, mediante dispositivos electrónicos de control, al variar la distancia desde, la boquilla de la pieza,
Para atender a las particulares de este procedimiento y con vistas a conseguir un control más efectivo del arco de soldadura, se han desarrollado los generadores de potencial constante. Este tipo de
La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad de autorregulación, que les permite mantener un arco de longitud, prácticamente constante. De acuerdo con esto, para un reglaje
En otras palabras, los generadores de potencial contante suministran la intensidad adecuada a la velocidad de alimentación que se establezca. Si la velocidad de alimentación aumenta o disminuye, la intensidad varia en el mismo sentido, de forma que la longitud de arco se mantenga constante. Gracias
En cuanto al reglaje, sólo se actúa sobre dos elementos básicos: un reóstato, situado sobre el generador, que permite seleccionar el voltaje adecuado, y otro, sobre mecanismo de alimentación, para
2.- Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3.- Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4.- Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.
5.- Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado.
Cuando se emplea el argón como gas protector, pueden soportar intensidades de hasta 200 amperios.
Por el contrario, cuando se protege con CO2, pueden soportar mayores intensidades (hasta 300
unidad de alimentación. Las pistolas con sistema de tracción, limitándose a recibir el hilo que viene empujado desde la unidad de alimentación. Las pistolas con sistema de tracción incorporado son adecuadas cuando se trabaja con alambres de pequeño diámetro, o con materiales blandos como el aluminio y el magnesio. Las segundas se recomiendan para alambres de diámetros más gruesos y materiales de mayor rigidez, como los aceros al carbono y los aceros inoxidables.
Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo (o un pulsador), que controla el sistema de alimentación de alambre, la corriente de soldadura, la circulación de gas protector y la del agua de
refrigeración. Al soltar dicho pulsador, se extingue el arco y se interrumpe la alimentación del alambre, así como la circulación de gas y agua. La mayoría de los equipos incluyen un temporizador que, al extinguirse el arco, retrasa el cierre de la válvula de gas, manteniendo la circulación del mismo hasta
1.- No genera escoria.
2.- Alta velocidad de deposición.
3.- Alta eficiencia de deposición.
4.- Fácil de usar.
5.- Mínima salpicadura.
6.- Aplicable a altos rangos de espesores.
7.- Baja generación de humos.
8.- Es económica.
9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más fácil su manipulación.
10.- Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.
11.- Rapidez de deposición.
12.- Alto rendimiento.
13.- Posibilidad de automatización.
Arturo Bastías, Chile
Ingeniería Ejecución Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Tecnológica Metropolitana UTEM
